一、發(fā)展現(xiàn)狀
1、“十一五”以來行業(yè)主要經(jīng)濟、技術指標及進出口情況
鍛造行業(yè)：
(1)鍛造行業(yè)的總產(chǎn)量從2006年的384萬噸發(fā)展到2009年的776萬噸，規(guī)模以上企業(yè)數(shù)量由400多家發(fā)展到450多家，從業(yè)人數(shù)由120000多人壯大到135000多人。
(2)材料利用率：冷、溫鍛件為90％以上，熱精鍛件平均為85%，普通模鍛件平均為75%；自由鍛件平均為68%。國外先進水平普通模鍛件平均為84%。
(3)能源消耗：每噸鍛件綜合能源消耗0.83噸標煤，日本每噸鍛件綜合能耗為0.52噸標煤。
(4)生產(chǎn)率：冷溫鍛件手工操作平均班產(chǎn)為1000-2000件，步進梁機械手自動化操作平均班產(chǎn)5000件。目前絕大多數(shù)企業(yè)還是手工操作。
(5)全員勞動生產(chǎn)率：國內(nèi)52噸/人*年；國外175噸/人*年。
(6)進出口情況：冷鍛汽車傘齒輪等少數(shù)品種己有部分出口美國�？傮w上說有出口，但多限于中、低檔產(chǎn)品。有進口，主要是高端機械裝備、高檔次鍛件及其制成品零組件，如汽輪機特大型低壓轉(zhuǎn)子、自由鍛件、F級以上燃氣輪機渦輪盤，高速列車車輪車軸，風電關鍵鍛件等。
(7)精密冷鍛件年產(chǎn)量為20萬噸左右；精密塑性成形工藝由單工位冷鍛成形發(fā)展到多工位冷鍛成形；鍛造溫度由室溫下的冷鍛發(fā)展到溫一冷聯(lián)合成形和熱一冷聯(lián)合成形。
(8)精度指標：冷鍛件外徑誤差≦0. 05mm，內(nèi)徑誤差≦0. 08mm，厚度誤差≦0.15mm
沖壓及飯金行業(yè)：
(1)2009年沖壓、鈑金行業(yè)年產(chǎn)值9000多億元，從業(yè)人員達380多萬人，年耗薄鋼板、管/帶材近1億多噸，新購設備費用300多億元，新購沖壓模具費用400多億元。
(2)材料利用率：平均為75%。
(3)全員勞動生產(chǎn)率：轎車單車沖壓、鈑金生產(chǎn)工時約為55.1小時。
2、主要產(chǎn)業(yè)集聚區(qū)及龍頭企業(yè)
鍛造行業(yè)：
重量達百噸以上特大型鍛鋼件的生產(chǎn)企業(yè)主要集中在幾大重型機械集團公司，如一重、二重、上重、中信重工等，但民營企業(yè)也有萬噸級以上鍛造液壓機，如山東通裕集團。一重、二重年產(chǎn)量均大于15萬噸。單件重量在50噸以上百噸以下大型自由鍛生產(chǎn)企業(yè)有20多家；單件重量在50噸以下大型自由鍛的生產(chǎn)企業(yè)多達120多家。我國精密鍛造（冷、溫鍛）主要產(chǎn)業(yè)集聚區(qū)在江蘇和浙江兩省，特別是在江蘇有江蘇太平洋精鍛科技股份有限公司、江蘇飛船股份有限公司，江蘇森威精鍛有限公司三家龍頭企業(yè)（均是民營企業(yè)）。這三家企業(yè)在精鍛產(chǎn)品、工藝水平、模具技術和加工設備條件等方面均位居國內(nèi)同行業(yè)前列，是我國先進冷、溫精鍛生產(chǎn)技術的領軍企業(yè)。目前三家龍頭企業(yè)年產(chǎn)各種冷、溫精密鍛件年產(chǎn)能可達8萬噸，產(chǎn)量約占全國冷、溫精鍛件產(chǎn)量的近一半。
國內(nèi)除了其他規(guī)模較小的精鍛企業(yè)外，另有上海納鐵福傳動軸有限公司、德西福格汽車零部件集團等2-3家專業(yè)從事冷／溫精密鍛造外資（獨資）企業(yè)。其裝備水平和自動化程度略高于上述三家國內(nèi)龍頭企業(yè)。
沖壓及飯金行業(yè)：
沖壓、飯金行業(yè)服務于汽車、航空航天、軌道交通、船舶、電站設備、摩托車、家電、電工電器（包括集成電路、移動電話、微型計算機等）、容器封頭制造、工程機械、金屬切削機床、輥彎（冷彎）型鋼等行業(yè)。其中汽車沖壓件的銷售額占沖壓行業(yè)總銷售額60%0汽車轎車的沖壓零件數(shù)量占零件總數(shù)量的75％以上，而一架飛機的鈑金、沖壓零件數(shù)量也占零件總數(shù)的50%以上。沖壓、鈑金行業(yè)是一個非常龐大的行業(yè)，但由于大部份的企業(yè)隸屬于主機廠，作為分廠或車間存在，專業(yè)化程度低，行業(yè)交流很不活躍。
大型沖壓企業(yè)集中在幾大汽車集團，如上汽、一汽、東風汽車、中國長安汽車、廣州汽車、中國重汽等。飛機制造、軌道交通車輛制造也是鈑金和沖壓集中的行業(yè)。為計算機、手機制造、家用電器等行業(yè)提供飯金生產(chǎn)的企業(yè)多為獨立的鈑金沖壓企業(yè)，且多集中在江蘇、浙江、廣東深圳、重慶、河北、長春、安徽、山東等地。
3、“十一五”取得的技術和產(chǎn)品重大突破
“十一五”期間，我國在精密鍛壓技術領域，主要圍繞汽車等重大產(chǎn)品的研制以及跟蹤國際先進成形技術前沿，開展了科技攻關，取得了一系列科技成果。一批先進的精密塑性成形技術在我國得到應用與發(fā)展，在應用基礎技術、關鍵工藝技術、模具技術和裝備技術等方面都積累了一定的基礎，促進了相關領域的技術進步和生產(chǎn)發(fā)展。典型的研究開發(fā)成果有：
(1)中空分流冷鍛成形工藝和閉塞冷鍛造工藝。用于汽車變速箱圓柱直齒輪、錐齒輪及異形件的生產(chǎn)，所生產(chǎn)的齒輪鍛件其齒形部分的尺寸精度達IT7級、齒面粗糙度達到Ra0.8～0.2μm，齒形不用滾齒切削加工，只需熱處理便可直接使用。汽車異形精密零件的工作部位僅留 0. 20mm余量／單邊，可直接進行磨削加工。
(2）多工位冷擠壓成形工藝及裝備。用于汽車變速箱復雜軸類件的大批量生產(chǎn)，所生產(chǎn)的軸類零件徑向尺寸公差達到士0. 25mm，軸向彎曲偏差≤0. 3mm，表面粗糙度Ra≤1.6μm，只需進行精加工。
(3）多工位溫一冷聯(lián)合成形工藝。用于汽車變速箱倒擋中間齒輪和離合器結合齒系列產(chǎn)品和汽車等速萬向節(jié)殼體零件的生產(chǎn)，齒形部分不需切削加工，達到直接裝配使用的要求。
(4)有色金屬流動控制成形冷溫擠壓工藝。用于汽車復雜鋁合金零件的生產(chǎn)，實現(xiàn)渦旋盤的一次精密成形，精度達到尺寸公差IT8-9級，表面粗糙度達到Ra1.6μm。
(5）精密復雜冷溫鍛模具技術。掌握了冷溫精鍛件尺寸精度及模具變形控制與補償?shù)年P系。模具生產(chǎn)中可達到的技術指標：齒輪模具型腔精度達到0.005～0.01mm；冷鍛齒輪零件達到7級傳動精度，可替代齒形切削加工；表面粗糙度RZ≤10μm；齒形模總壽命5萬件以上。
隨著我國汽車產(chǎn)量迅速增長，對精密鍛造技術提出巨大需求，上述冷溫鍛技術研究開發(fā)成果在我國精鍛行業(yè)廣泛應用，形成了批量生產(chǎn)能力，其典型產(chǎn)品如：汽車差速器錐齒輪、結合齒輪、倒檔直齒輪、汽車等速萬向節(jié)鐘型殼和三銷槽殼、同步器齒環(huán)等。
在大型精密模鍛件方面，建成了具有國際創(chuàng)新意義的前軸精輥制坯一整體模鍛生產(chǎn)線近20多條等。使得我國汽車關鍵精密鍛件的生產(chǎn)工藝水平、質(zhì)量、經(jīng)濟效益有了較為顯著的提高。
以轎車直錐齒輪為例，采用冷鍛技術和刨齒切削加工的傳統(tǒng)制造技術相比，材料利用率由60%提高到90%以上，齒輪強度和抗彎疲勞壽命分別提高20％和35%，生產(chǎn)效率提高6～8倍。以載重汽車EQ140十字軸鍛件為例，開發(fā)的閉式溫精鍛與普通熱模鍛相比，鍛件的工作部位僅留0. 30mm余量，可直接進行磨削加工；單件用料由1. 7kg減少到1. 15kg，加熱溫度由1240℃降至800℃，通過減少坯料重量和降低加熱溫度而減少電能0. 35kwh／單件以上，其關鍵力學性能扭轉(zhuǎn)疲勞壽命由8萬次增加到23.4萬次。
鍛造余熱淬火工藝得到開發(fā)利用并己大力發(fā)展。大約有20%大批量自動生產(chǎn)的鍛件采用了余熱熱處理工藝。
“十一五”期間約有5％的模鍛企業(yè)開始使用數(shù)字模擬軟件進行工藝優(yōu)化和開發(fā)。大約50％的企業(yè)使用高速銑床開展模具加工。
在大鍛件生產(chǎn)方面有了重大突破。相繼制造完成了CPR1000為代表的二代加反應堆壓力容器和蒸汽發(fā)生器整套鍛件、AP1000為代表的第三代核島鍛件、百萬千瓦級超超臨界高中壓轉(zhuǎn)子（12%Cr轉(zhuǎn)子鍛件）及超純凈低壓轉(zhuǎn)子鍛件、1100MW核電發(fā)電機轉(zhuǎn)子及核電汽輪機拼焊轉(zhuǎn)子、特大型高Cr支撐輥鍛件、超大硯低速船用柴油機組合式曲軸、重型石化反應器鍛件等重大技術裝備優(yōu)質(zhì)鍛件，其世界級的鍛鋼件制造能力己經(jīng)形成。生產(chǎn)的****卡普蘭超低碳不銹鋼葉片單件凈重40t，采用260t鋼錠生產(chǎn)的水電大軸，鍛件單重150t，產(chǎn)品質(zhì)量達到國外向類產(chǎn)品先進水平。生產(chǎn)的二沖程低速船用柴油機半組合式曲軸獲得丹麥MAN B&W公司和瑞士W. NSD公司的認可。
“十一五’期間，我國建成了360MN立式黑色金屬擠壓機，為我國生產(chǎn)大口徑厚壁無縫鋼管奠定了基礎。當前在建的40OMN到80OMN模鍛壓機以及260MN到600MN多向模鍛壓力機將為我國飛機制造、電力和石油化工領域的發(fā)展奠定了基礎。
“十一五”期間，隨著航空、鐵路車輛領域的發(fā)展，我國鋁擠壓生產(chǎn)得到了發(fā)展。2008年我國鋁擠壓材產(chǎn)量己增加到600萬噸，占鋁材總產(chǎn)量的60％左右，成為鋁型材生產(chǎn)和消費大國，品種已超過10000種，壁板的****寬度為932mm，型材的****斷面積達400cm2，長度達10m-30m，同時可用扁擠壓筒寬展法擠壓寬度為680mm的16孔空心壁板型材，用異形針穿孔法生產(chǎn)無縫異形空心旋翼大梁型材，用自行設計和制造的670mm X 270mm
X 1600mm扁擠壓筒和扁錠、固定擠壓墊片，為高速鐵道和地鐵研制成功軌道車輛用大型鋁合金型材等。我國目前生產(chǎn)的棒材****直徑達∮620mm，管材的規(guī)格范圍為∮5mmX 0. 5mm～∮1200mmX 120mm。
“十一五”期間，我國在鍛壓設備方面也取得了良好的成績�？勺灾鞣�(wěn)定生產(chǎn)40MN以下離合器式螺旋壓力機，還可生產(chǎn)120MN熱模鍛壓力機組、125kJ以下程控全液壓模鍛錘以及400kJ以下程控液壓對擊錘，同時能夠提供成套汽車覆蓋件沖壓生產(chǎn)線。
“十一五”期間，我國沖壓、飯金成形工藝技術也取得了進展，得到了大力的發(fā)展，特別是汽車沖壓生產(chǎn)和大型飯金件生產(chǎn)獲得了重大進步，主要有：
(1)液壓成形技術。液壓拉深成形時拉深力大大增加，減少了回彈；由于板材不是在剛性圓角上進行拉深，而是通過液體間隙的壓力被拉深，因而成形件應力分布均勻，成形件精度很高；成形工序減少，使模具費用降低，成本降低。
(2)管狀內(nèi)高壓成形技術。內(nèi)高壓成形技術是指通過壓力介質(zhì)加工幾何形狀復雜的空心件，零件的成形精度高、重量輕、整體性好，減少了焊縫，可以減少腐蝕；此外，由于冷作硬化還提高了成形零件的剛性，因此，內(nèi)高壓成形具有明顯的技術和經(jīng)濟優(yōu)勢。
(3)熱成形技術。熱成形技術最早應用于航天、航空等領域。近些年來，為減輕零部件重量，提高車身防撞能力，一些新材料和特種材料開始應用到汽車制造中。高強度汽車板熱沖壓技術主要用于生產(chǎn)轎車車身結構中對強度要求高的部件，如門內(nèi)側梁、柱，底板中央通道、車身縱梁和橫梁、門檻、保險杠等安全防撞件。這些部件的強度級別直接關系轎車的安全性能，尤其是國家提高了對汽車防撞級別的要求，這些部件的強度級別更是
關系到整車的安全星級。
&, nbsp; (4)利用CAD/CAE技術，提高產(chǎn)品的工藝性，減少工序數(shù)量。CAD/CAE技術的發(fā)展，為產(chǎn)品和工藝的并行設計提供了強大的技術平臺。以前蓋外板零件為例，采用方料時材料利用率只有60％左右，而通過模擬和優(yōu)化采用弧形料，材料利用率提高到了80%。
(5)板料多點成形技術。板料多點成形技術是一種柔性加工技術，應用的產(chǎn)品包括欽合金船體外板成形、高速列車流線型車頭覆蓋件成形、薄板三維曲面零件成形、大型建筑結構件成形、飛機蒙皮件以及大型高精度反射器面板等的多點成形，這種成形技術可以省去新產(chǎn)品開發(fā)過程中因模具設計、制造、實驗、修改等復雜程序所耗費的時間和資金，能夠快速、低成本和高質(zhì)量的開發(fā)出新產(chǎn)品。
(6)鈑金沖壓工藝是航空航天制造工程的支柱工藝之一。噴丸成形、強力旋壓，針合金及鋁合金超塑性成形、大型鏡面蒙皮成形等現(xiàn)代先進工藝技術，在航空航天飯金沖壓成形中廣泛應用。鈑金沖壓零件構成了飛機、火箭機體的空氣動力外形，以及尺寸不一、形狀復雜、選材各異、產(chǎn)量不等、品種繁多的各種產(chǎn)品零件。大型飛機有30000～50000個鈑金沖壓件，其中不少零件采用專用設備成形。
4、為重大裝備配套的典型產(chǎn)品取得了較大進展
制造完成了擁有自主知識產(chǎn)權的CPR1000與AP1000核島鍛件；百萬千瓦高低壓聯(lián)合轉(zhuǎn)子、超臨界與超超臨界轉(zhuǎn)子（主要為超純低壓和12%Cr轉(zhuǎn)子鍛件）、核電常規(guī)島低壓與發(fā)電機轉(zhuǎn)子；超大型鍛鋼支承輥與8%Cr新型支承輥鍛件；大型316不銹鋼鍛件；重型石化反應器鍛件等重大技術裝備，并逐漸形成了自主品牌優(yōu)勢。
2008年至今，一重、二重己經(jīng)交付和正在生產(chǎn)的核電設備材料涵蓋CPR1000所有鍛件。第三代大型核電鍛件也實現(xiàn)了單件產(chǎn)品研制的突破。例如：一重研制成功AP1000核電蒸汽發(fā)生器錐形筒體鍛件，二重2009年底率先在世界上成功完成了AP1000鍛造主管道試制件的制造；15000噸液壓機、AP1000錐形筒體等高端產(chǎn)品獲國家科技進步一等獎。
大型鑄鍛件行業(yè)“十一五”科技支撐項目取得豐碩成果，針對超臨界火電機組對大型鍛件國產(chǎn)化的迫切需求，開展的“大型火電機組關鍵鑄鍛件制造技術研究”等項目工作，進行了制造關鍵技術的研究，攻克多項關鍵制造技術，10%Cr型高中壓轉(zhuǎn)子、3. 5%NiCrMoV超純凈低壓轉(zhuǎn)子、9%-12%Cr型汽缸體及燃氣-蒸汽聯(lián)合循環(huán)機組高低壓復合轉(zhuǎn)子、12%Cr型汽缸體等產(chǎn)品己成功生產(chǎn)。一重、二重等企業(yè)10%Cr型高中壓轉(zhuǎn)子、3.5%NiCrMoV超純凈低壓轉(zhuǎn)子和9%-12%Cr型汽缸體實現(xiàn)了小批量制造。
“十一五”期間大型模鍛件制造技術有了顯著提高，以大運飛機約1m2鈦合金整體框為代表的模鍛件相繼制造成功，標志著大型模鍛件制造技術上了一個新臺階。“十二五”期間隨著800MN大型模鍛壓機、200MN模鍛壓機的相繼建成投產(chǎn)，模鍛件大型化與制造技術會有更大提升。
隨著船舶噸位的巨型化，船用鍛件制造技術進步明顯，90機型與98機型鍛件實現(xiàn)了首件或部分批量制造。
國產(chǎn)高強度大口徑厚壁無縫鋼管己經(jīng)應用于超臨界、超超臨界機組核電站高壓鍋爐和高壓容器。這些鋼管長期在高壓、高溫（25MPa～28MPa／600℃）和腐蝕介質(zhì)的工況下運行，性能要求特殊，質(zhì)量要求高；使用高強度鋼管后發(fā)電效率可提高6.3%，達到44.63%，煤耗降低80g/ kWh，達到275g / kWh, C02排量降低10％以上，發(fā)電水耗降低6%，高強度大口徑厚壁無縫鋼管應用市場具有多規(guī)格、小批量特點。
5、當前行業(yè)發(fā)展過程中存在的主要問題，與國際水平的差距分析
我國精密塑性成形技術的發(fā)展與工業(yè)發(fā)達國家相比還存在較大的差距，從工藝、裝備制造、基礎理論研究和生產(chǎn)管理方面綜合評價，我們的鍛壓行業(yè)總體落后發(fā)達國家15～20年。目前國際先進塑性成形技術向數(shù)字化、精密化、輕量化和高效化以及節(jié)材、節(jié)能和環(huán)保方向發(fā)展；先進塑性成形設備向自動化、柔性化和集成化方向發(fā)展。目前，我國鍛造企業(yè)數(shù)量多，但生產(chǎn)規(guī)模��；設備數(shù)量多，但先進設備所占比例小，特別是高精、高效專用設備更少，例如：冷擠壓液壓機、機械壓力機、冷（溫）鍛機械壓力機，高速鐓鍛機、伺服壓力機、高速沖床等等，國產(chǎn)基本上是空白；數(shù)字化設計技術應用不廣，專業(yè)人才力量薄弱等。
面對市場對大型鑄鍛件的旺盛需求，一重、二重、上重等多家大型鑄鍛件生產(chǎn)企業(yè)都明顯準備不足。據(jù)介紹，2007年，中國對300MW以上機組的汽輪機、電機的低壓轉(zhuǎn)子需求約在210根左右，但一重由于生產(chǎn)能力所限，只提供了8根，而二重和上重加起來也不到8根，其余的只能靠進口解決。近年雖然有所好轉(zhuǎn)，但總體趨勢未變。而進口的大型鑄鍛件交貨期長，價格一般比國內(nèi)高30%-50%。
我國鍛造行業(yè)單位產(chǎn)值的能耗為工業(yè)發(fā)達國家4倍，單位產(chǎn)值耗鋼量為1.3～1.5倍，沖壓、鈑金企業(yè)的人均產(chǎn)量指標落后10倍，鈑金、沖壓企業(yè)的人均產(chǎn)值也相應落后，從業(yè)人員的工資落后5-10倍。超高強度鋼、高強度鋁合金等新材料成形技術缺乏。強化本領域的應用基礎技術、共性技術、關鍵技術和前沿技術的研發(fā)創(chuàng)新，大力推進技術轉(zhuǎn)移和試驗驗證工作，凝聚和培養(yǎng)一批拔尖人才，是縮小差距并進入國際先進行列的主要途
徑。許多基礎應用技術和關鍵技術需要進一步研究解決，如：
(1)缺乏具有自主知識產(chǎn)權的先進塑性成形技術及裝備。我國先進塑性成形技術與裝各開發(fā)能力弱，缺少具有自主知識產(chǎn)權的先進技術，對國外的技術依賴很大，關鍵產(chǎn)品的制造技術依賴于進口。尤其是新材料塑性成形技術發(fā)展速度緩慢，例如高合金化的難變形合金，鋼錠的開坯難度大，開坯熱加工溫度的允許范圍減為100-1500C，一些難變形合金甚至嚴格限制在70℃范圍，鍛造裝備成形條件己不能勝任，嚴重影響了我國制造業(yè)的市場競爭力，迫切需要提高先進塑性成形技術與裝備的水平。
(2)基于模擬仿真的數(shù)字化成形技術需要進一步深入研究。我國在塑性成形制造過程模擬仿真技術研究方面，特別是在精密成形過程的宏觀模擬技術方面雖己取得重要進展，有關成果在生產(chǎn)實際中得到一定應用，并在國際學術界有一定的影響。但總的來說，我國在制造過程，特別是成形制造過程的模擬研究方面起步較晚，仍需進一步加強在精確模擬和虛擬設計等方面的更深入理論研究，要建立更為準確的多尺度、多學科、多功能、高精度、高效率的物理模型和數(shù)學模型，更深入的進行微觀組織與性能模擬與預測，并在工業(yè)中獲得更好、更廣泛的應用。
(3)物理實驗和基礎理論研究嚴重滯后，需要強化塑性理論、實驗研究。隨著國家研究所體制的改革，從事塑性成形生產(chǎn)理論研究和實驗研究的投入越來越少，這大大限制了行業(yè)的發(fā)展，特別是實驗研究需要進一步加強。
(4)精確量化無損檢測理論和設備落后。我國在對鍛壓零件的無損檢測理論和設備的研究方面投入不足，用于檢測大鍛件的高端無損檢測探頭和設備均是國外進口，很大程度上制約和影響了我國鍛造行業(yè)向精細化方向的發(fā)展。同時，鍛壓零件逐漸向輕量化和凈形化發(fā)展，關鍵鍛壓件的質(zhì)量保證能力尤顯重要。隨著新型材料的不斷涌現(xiàn)和鍛壓件形廓日益復雜，對精確量化無損檢測理論和設備研究提出了新的、更高的要求。
(5)輕型新材料塑性成形制造技術與裝備急需進一步開發(fā)。我國在輕金屬及新材料的精密塑性成形技術研究與開發(fā)方面，與國外發(fā)達國家相比還有較大差距。我國汽車鋁鍛件較少（平均每輛汽車約5公斤），而本田汽車公司每輛汽車使用量達40公斤。
(6)在精密塑性成形技術基礎研究、工業(yè)化應用及產(chǎn)品開發(fā)等領域有待進一步發(fā)展。以鎂合金為例，我國鎂的儲量、產(chǎn)量及出口量均處于世界首位，但由于原鎂生產(chǎn)技術較落后，出口產(chǎn)品絕大多數(shù)是廉價的鎂錠，而軍工生產(chǎn)所需要的高性能鎂合金板材和型材還需要從俄羅斯進口。我國在鋁鎂合金、欽合金等溫精密塑性成形、薄壁件精確塑性成形等方面與美國等工業(yè)發(fā)達國家相比仍有較大差距。
(7)資源節(jié)約型、環(huán)境友好型的先進塑性成形技術與裝備急需研究。安全、環(huán)保、節(jié)能將成為汽車工業(yè)技術發(fā)展的主題。圍繞環(huán)保、輕量化和可回收再利用，汽車零部件材料及其成形技術需要不斷開發(fā)，以促進制造技術的發(fā)展。尤其是在材料／零件設計／工藝／裝備一體化技術發(fā)展方面。到2015年，我國汽車工業(yè)總體科技水平與世界先進水平的差距將從目前的15年縮短到7～8年，零部件出口額占汽車產(chǎn)品出口額比例不低于30%，關鍵零部件國內(nèi)自制率不低于50%。汽車行業(yè)的發(fā)展，迫切需要如超高強度鋼熱成形等先進成形技術的發(fā)展，以促進關鍵零部件制造技術的全面提高。
(8)裝備-工藝-模具分離現(xiàn)象嚴重。鍛壓行業(yè)模具壽命低制約著生產(chǎn)效率的提高，我國模鍛模具壽命平均僅為國外先進水平的二分之一，甚至三分之一。主要是模具材料和模具熱處理與國外有較大差距，另外操作不規(guī)范也是原因之一。鍛壓行業(yè)的發(fā)展需要堅持“裝備-工藝-模具”一體化同步發(fā)展的途徑。
(9)缺乏聯(lián)合創(chuàng)新機制使原材料制約了鍛壓技術的發(fā)展。眾所周知，非調(diào)質(zhì)鋼的優(yōu)點是省略熱處理工藝，不僅節(jié)約熱處理能耗，而且沒有“三廢”排放。所以既節(jié)能，又環(huán)保，是綠色產(chǎn)品，為綠色鍛造創(chuàng)造條件�，F(xiàn)在推廣應用非調(diào)質(zhì)鋼難的原因主要有兩方面：一是非調(diào)質(zhì)鋼的價格高于調(diào)質(zhì)鋼，鍛造企業(yè)不愿意使用，這是重要原因；二是標準管理上的缺少和不科學，國內(nèi)仍然用調(diào)質(zhì)鋼技術標準來檢查判斷非調(diào)質(zhì)鋼的力學性能。國外非調(diào)質(zhì)鋼發(fā)展很快，其品種不斷擴大，標準不斷更新，不僅大量用于汽車鍛件，且推廣應用到其他制造業(yè)，國外90%以上曲軸和連桿均采用非調(diào)質(zhì)鋼，汽車鍛件中約有30%采用非調(diào)質(zhì)鋼。
(10)新材料研發(fā)有待加強。新材料的發(fā)展水平，已成為衡量一個國家科技發(fā)展水平和國民經(jīng)濟實力的重要標志之一。隨著汽車工業(yè)的進一步發(fā)展，汽車加強了對減重、環(huán)保和新材料的應用，除了設計方法外，采用新材料和新制造技術是汽車減重和環(huán)保的主要途徑。高新技術材料、高性能先進復合材料、高比模、高比強、高性能陶瓷材料及新型功能材料都是未來汽車工業(yè)發(fā)展中必不可少的。
(11)目前實際存在的傳統(tǒng)工業(yè)結構和部門條塊管理模式，不利于鍛壓行業(yè)與原材料制造行業(yè)以及鍛件用戶之間的緊密聯(lián)系、協(xié)同攻關和聯(lián)合創(chuàng)新，迫切需要建立一種新的合作機制，推動建立“材料-設計（產(chǎn)品）-鍛壓（制造技術）-使用（性能）”的一體化研究鏈。
(12)國產(chǎn)通用模鍛設備存在的問題及面臨的形勢。國內(nèi)目前仍以能耗高、效率低的摩擦壓力機、老式模鍛錘為主，大噸位的熱模鍛壓力機、離合器式螺旋壓力機、電動螺旋壓力機、冷（溫）鍛機械壓力機、全自動鍛造線絕大多數(shù)是從國外引進的。特別是冷（溫）鍛機械壓力機，國內(nèi)目前仍處于研發(fā)、試制階段。為實現(xiàn)節(jié)能減排、可持續(xù)發(fā)展的目標，國內(nèi)現(xiàn)有鍛造設備急需更新、改造，提高國內(nèi)熱模鍛壓力機、離合器式螺旋壓力機、電動螺旋壓力機、冷（溫）鍛機械壓力機、特種鍛壓設備以及加熱爐和全自動鍛造線的研發(fā)、制造水平是當務之急。
(13)沖壓、飯金企業(yè)的自動化、信息化水平與國際先進水平差距較大。美國企業(yè)閉環(huán)控制的自動化生產(chǎn)更加安全可靠，便于整條生產(chǎn)線運行的維護。企業(yè)都有自己的工裝模具維護車間，模具上安裝或內(nèi)嵌有各種傳感器，例如檢測沖頭是否穿過板坯的傳感器，檢測板坯是否到達工位。這些傳感器的應用極大的提高了整條生產(chǎn)線的安全可靠性。國內(nèi)多數(shù)企業(yè)使用的設備自動化水平低，精度不高，效率低，而進口國外設備價格過高。應該研發(fā)專業(yè)設備，趕超國外水平。目前需要研發(fā)的設備有：噴涂設備、電鍍替代技術與設備、高精度校平機、折彎機和-高度自動化激光切割機。
(14)加速封頭冷成形的工藝開發(fā)研究。近十年封頭行業(yè)的平均增長在30%-35%，封頭企業(yè)主要在壓力容器的出口方面，受到進口國的監(jiān)控，如美國、歐盟等許可證的要求，即使擁有許可，對材料的指定性要求較高，國內(nèi)材料不能滿足要求，導致進口材料，出口產(chǎn)品的現(xiàn)象，形成貿(mào)易壁壘。封頭有冷成形和熱成形兩種方式，其在設備、工藝、技術、管理上完全不同，高端產(chǎn)品需要采用冷成形方法，企業(yè)轉(zhuǎn)型投資較大，需要國家的政策扶持。冷成形封頭的優(yōu)勢在于：經(jīng)過冷成形后，封頭產(chǎn)品性能更穩(wěn)定、尺寸公差更�。ㄓ稍瓉淼�10-20mm，達到3-4mm)，可以提高機械化和自動化程度。目前國內(nèi)封頭熱成形行業(yè)缺少熱成形模壓設備及配套設備，需要大規(guī)格專用加熱設備、熱處理設備、切割設備；在國外廣泛應用封頭冷成形，產(chǎn)品性能好、精度高，屬于高端產(chǎn)品，封頭冷成形是中國封頭行業(yè)的發(fā)展方向。
(15)企業(yè)管理信息化程度亟待加強。國外先進企業(yè)管理信息系統(tǒng)普遍應用，提高了公司的管理水平和生產(chǎn)效率。企業(yè)都有自己的管理信息系統(tǒng)MRPⅡ，原材料供應商所供應的材料都帶有條形碼，在入庫時，通過掃描，原材料的各種信息自動進入生產(chǎn)數(shù)據(jù)庫，伴隨著原材料進入加工過程，各個加工環(huán)節(jié)的電腦主機自動將加工信息輸入到數(shù)據(jù)庫，并且這些信息將一直被附帶到最終產(chǎn)品上。
(16)我國鍛壓行業(yè)專業(yè)化水平低，“專、精、特”不足，重復投入、低水平建設現(xiàn)象嚴重�，F(xiàn)有的產(chǎn)業(yè)結構及管理模式，造成企業(yè)只注重近期市場和局部利益。當前的許多新技術僅局限于科研院所研究人員的試驗模擬，同企業(yè)的實際生產(chǎn)結合不力，導致基礎數(shù)據(jù)積累不足或不可靠，需要院校與企業(yè)配合起來使研究成果與現(xiàn)場控制相結合，加快研究成果向產(chǎn)業(yè)的轉(zhuǎn)移，加強基礎研究與批量生產(chǎn)的緊密結合，加速先進技術在產(chǎn)業(yè)環(huán)境下的
推廣應用。
(17)人才隊伍建設不適應技術發(fā)展和技術創(chuàng)新的需要。企業(yè)人才隊伍技術水平與需求差距較大，滿足不了“十二五”技術進步的要求，呼吁企業(yè)加強自身培訓和再教育，院校根據(jù)企業(yè)的需求進行人才的培養(yǎng)，在金屬塑性成形專業(yè)領域，培養(yǎng)博士、碩士人才固然必要，但更多的需求是工程技術人員和技師，以及一大批既有一定技術理論又有實際操作技能的技術工人隊伍。鍛壓行業(yè)人才危機和匱乏即體現(xiàn)在各類人才培養(yǎng)比例不當，也體現(xiàn)在鍛壓專業(yè)在人們心中失寵。德國、日本企業(yè)在生產(chǎn)中積累的各種生產(chǎn)訣竅和工藝裝置，可謂是現(xiàn)代先進制造技術和各類技術人才聰明才智的完美結合。中國企業(yè)應當重視企業(yè)文化的建設，加速各類人才的培養(yǎng)，培育員工的創(chuàng)新意識，注重企業(yè)知識庫的積累，運用員工的聰明才智逐漸完善企業(yè)的制造技術和工藝設備。
(18)行業(yè)技術標準對行業(yè)技術發(fā)展和生產(chǎn)水平提高具有重要意義，標準的修訂或制定是一項十分重要的基礎工作。相對來說，我國鍛壓行業(yè)工藝基礎研究不足，標準工作和標準的水平跟不上發(fā)展需要，例如汽車行業(yè)鍛件材料的技術標準，己經(jīng)跟不上技術進步的速度，制約了企業(yè)先進技術的推廣和應用。
6、行業(yè)技術發(fā)展趨勢
金屬塑性成形的產(chǎn)品主要集中在運載、能源、化工及國防工業(yè)的各種重大裝備中，往往是重要承力件、關鍵傳動件和安全保障件。例如汽輪機發(fā)電機的轉(zhuǎn)子、葉片、葉輪，航空器起落架、渦輪盤，機車車軸、連桿，載重汽車的前軸、轉(zhuǎn)向節(jié)、轎車等速萬向節(jié)、覆蓋件等。在家用電器、計算機、辦公用品和其他民用產(chǎn)品中、電子電器產(chǎn)品中也大量采用各種鍛壓成形件。這些行業(yè)近年來的發(fā)展對金屬塑性成觸技術提出了新的要求和發(fā)
展方向，即精密化、數(shù)字化、高效化、輕量化和低能耗。
精密化趨勢 我國鍛壓生產(chǎn)長期以來處于一種粗放狀態(tài)，以能源消耗高、材料利用率低、環(huán)境影響嚴重為主要特點。為適應科學發(fā)展觀和可持續(xù)發(fā)展的理念，對精密成形技術提出了更高的要求，如：當前國際造船業(yè)現(xiàn)狀是“船等機（即中、低速柴油發(fā)動機），機等軸（即柴油機曲軸），一軸難求”。說明船用柴油機曲軸制造技術是當今造船業(yè)的核心技術。船用曲軸鍛造成形難度極大，材料利用率低，廢品率高。長期以來國際上只有日本、韓國和西班牙可以提供船用曲軸商品鍛件和成品。其重量達幾十噸的船用曲軸鍛件的料凈比（鍛件重量／成品重量）達到1.2比1，真正實現(xiàn)全纖維近凈成形。而我國船用曲軸鍛件料凈比只能達到1.8比1，曲柄單面加工余量達60～80mm，金屬纖維都被切斷，影響了機械性能。又如：轎車發(fā)動機連桿的重量公差由2.5％降到1.0%，沖壓覆蓋件車身裝配幾何尺寸標準差（6σ）在1990-1993年間，從6mm降到了3mm；1993～1995年又從3mm降到2mm。今天轎車工業(yè)已進入要求實現(xiàn)“近零沖壓”的階段，要求尺寸偏差進一步降到1mm以下，力求實現(xiàn)“亞毫米”公差水平，“近零沖壓技術”是當前企業(yè)關注的焦點。
十字軸、交叉軸、萬向節(jié)行星輪等幾十種轎車精密零件，材料利用率要從40％提高到80%～90%，齒輪精鍛尺寸精度提高到無需機械加工的程度。迅速發(fā)展大量優(yōu)質(zhì)、高效、節(jié)能、省力的塑性成形新技術，實現(xiàn)工業(yè)界夢寐以求的“凈成形”（無余量的完全零件形狀-Net shape)的奮斗目標是當前的主要發(fā)展方向，尤其是冷溫熱精密成形技術、精密沖裁技術與裝備的進步將成為精密化的核心。
冷鍛成形是一種優(yōu)質(zhì)、高效、低消耗的先進制造技術，被廣泛地用于汽車零件的大批量生產(chǎn)中。當前國外一臺普通轎車采用的冷鍛件總量40～45kg，其中齒形類零件總量達10kg以上。冷鍛成形的齒輪單件重量可達1kg以上，齒形精度可達IT7級。閉塞冷鍛是在封閉凹模內(nèi)通過一個或兩個沖頭單向或?qū)ο驍D壓金屬一次成形，獲得無飛邊的近凈形精鍛件。一些轎車精密零件如行星齒輪、半軸齒輪、星形套、十字軸等如果采用切削加工方法，不僅材料利用率很低（平均不到40%)，而且耗費工時多，生產(chǎn)成本極高。國外采用閉塞鍛造技術生產(chǎn)這些凈形鍛件，省去絕大部分切削加工，制件性能優(yōu)異，成本大幅度降低。冷擠傳動軸花鍵技術，己經(jīng)在輕型載貨車上應用。冷鍛技術成形精度比溫鍛和熱鍛都要高，在精密成形領域有著其獨特的優(yōu)勢。
冷鍛技術在我國的起步雖然不算太晚，但發(fā)展速度與發(fā)達國家有很大的差距。到目前為止，我國生產(chǎn)的轎車上的冷鍛件重量不足15kg，相當于發(fā)達國家的三分之一，開發(fā)潛力很大，加強冷鍛技術開發(fā)與大公稱壓力長行程冷鍛壓力機開發(fā)是實現(xiàn)精密化的有效技術路線。
激光加工隨著光、機電、材料、計算機、控制技術的發(fā)展己經(jīng)逐步發(fā)展成為一項新的加工技術。具有加工對象廣，熱變形及熱影響區(qū)小，加工精度高、節(jié)約能源、非接觸式加工、自動化加工等顯著的優(yōu)點，對提高產(chǎn)品質(zhì)量和勞動生產(chǎn)率、實現(xiàn)加工過程自動化、消除污染、減少材料消耗等的作用愈來愈重要。激光加工系統(tǒng)的應用比例大致如下。激光切割設備約占60%，激光焊接設備約占20%，激光熱處理、熔覆設備約占15%，激光快
速制造等約占5%，主要用于航空零部件及其它高端產(chǎn)品的直接制造等。
數(shù)字化趨勢 近幾年由于市場需求的多樣化，加以機械和控制技術的進步，促使金屬板料無模成形有了新發(fā)展。目前典型的板料無模成形方法有旋壓成形、成形錘漸進成形、多點成形和數(shù)字化漸進成形。汽車覆蓋件的樣件試制數(shù)字化成形是多點成形技術的重要發(fā)展方向，實現(xiàn)汽車覆蓋件的多點成形，將使板料數(shù)字化多點成形技術推進到一個更為廣闊的應用領域。另外，飛機的數(shù)字化制造正日益成為一個緊迫的課題。數(shù)字化漸進成形技術可以直接應用于汽車工業(yè)、航空航天飛行器、醫(yī)療器械等產(chǎn)品的制造上。利用漸進成形的方法相比一次拉伸成形的傳統(tǒng)工藝能加工出曲面更復雜、延伸率更高的成形件。數(shù)字化漸進成形作為一種新的無模、柔性成形新工藝，是一項多學科交叉的工藝技術，它的發(fā)展可推動相關學科尤其是快速成形技術和塑性加工理論的發(fā)展，具有重要的理論意義，初步的工業(yè)應用也顯示出該技術具有廣闊的應用前景和巨大的開發(fā)潛力。
持續(xù)、穩(wěn)定、準時生產(chǎn)出合格產(chǎn)品是企業(yè)的目標，而信息化建設是企業(yè)實現(xiàn)目標的快捷手段，通過數(shù)字化技術實現(xiàn)：對生產(chǎn)過程，質(zhì)量狀態(tài)一目了然；引入條碼掃描和無線視頻數(shù)據(jù)采集，可將產(chǎn)品信息快速錄入；快速形成生產(chǎn)管理的各類統(tǒng)計分析報表，提高工作效率；動態(tài)的質(zhì)量分析報表可以準確評估質(zhì)量水平，提高競爭能力，對管理決策進行數(shù)據(jù)支持：建立完整的產(chǎn)品質(zhì)量電子檔案，實現(xiàn)產(chǎn)品質(zhì)量可追溯；動態(tài)監(jiān)控庫存量，減少資金占用，對企業(yè)運營成本及效益了如指掌，通過企業(yè)信息化建設推動企業(yè)自動化的實現(xiàn)。
高效化趨勢 在國際鍛壓領域，面對來自中國等發(fā)展中國家廉價且豐厚的勞動力資源的競爭，近年來大力發(fā)展高效率鍛壓技術，使勞動生產(chǎn)率比中國鍛壓企業(yè)高出數(shù)十倍，完全彌補了在勞動力成本方面的競爭劣勢。以沖壓行業(yè)為例，近年來國外逐步發(fā)展了兩大類汽車車身自動化沖壓生產(chǎn)線：
單機聯(lián)線自動化：配置為5-6臺壓力機，配備拆垛、上下料機械手，穿梭翻轉(zhuǎn)裝備和碼垛裝置，全線總長約60米。由于工件傳送距離長，工件的上下料換向和雙動拉深必須用工件翻轉(zhuǎn)裝備。這種單機聯(lián)線自動化沖壓技術的生產(chǎn)節(jié)拍最高為6-9次／分，設備維修工件量大。
大型多工位壓力機：八十年代中期，國外沖壓技術發(fā)展到大型三坐標多工位壓力機自動化連續(xù)沖壓，由拆垛機，大型壓力機，三坐標工件傳送系統(tǒng)和碼垛工位組成，生產(chǎn)節(jié)拍可達16-25次／分。其主要特點是：生產(chǎn)效率高，是手工送料流水線的4-5倍，是單機聯(lián)線自動生產(chǎn)線的2-3倍。
八十年代中期以后，美國通用汽車公司牽頭，大規(guī)模用多工位壓力機改造原有的單機沖壓線。美國三大汽車公司680多條沖壓線中，70%為多工位壓力機：日本國內(nèi)的250條沖壓線中，有80多臺多工位壓力機，占32%；美國還出現(xiàn)了只用多工位壓力機的汽車沖壓廠，一些新投資改造的汽車廠和新建汽車廠的這種發(fā)展趨勢更為明顯。
大型多工位壓力機集機械、電子、控制和檢測技術為一體，全自動、智能化、操作安全，沖壓件綜合成本低，勞動生產(chǎn)率高，制件質(zhì)量高，滿足了汽車工業(yè)大批量生產(chǎn)的需要。壓力機自身的技術和性能，在近十多年的實踐中得到不斷完善和發(fā)展。
以一臺多工位壓力機系統(tǒng)代替一條由5-6臺壓機組成的沖壓線，按同規(guī)模沖壓生產(chǎn)量比較，設備投資可減少20%-40%，能量消耗減少50%-70%,沖壓件綜合成本可節(jié)約40-50%，而且節(jié)省了大量生產(chǎn)面積和設備投資，降低了工人數(shù)量。
可進行柔性沖壓生產(chǎn)的大型多工位壓力機，代表了當今國際鍛壓技術的最高水平，是目前世界上大型覆蓋件沖壓設備的******發(fā)展階段，也是車身覆蓋件沖壓成型生產(chǎn)的發(fā)展方向。
鍛模CAD/CAE/CAM一體化技術和鍛模高速銑制造技術。國外CAD/CAM技術應用于鍛模始于20世紀70年代，國內(nèi)大概始于20世紀90年代初，隨著先進制造技術和手段的不斷出現(xiàn)，使鍛模CAD/CAM的發(fā)展更快，近年來鍛模CAD/CAM與CAE一體化，鍛造工藝過程的數(shù)值模擬在金屬塑性成形領域廣泛應用，并成為鍛造工藝設計的有力工具，鍛模CAD/CAE/CAM一體化顯著提高了鍛模設計和制造的效益，從而從根本上改變傳統(tǒng)鍛模設計制造完全依賴于設計者和制造者的經(jīng)驗，可大幅提高模具質(zhì)量，降低鍛模生
產(chǎn)周期，降低成本。
隨著電子信息和機械制造技術的發(fā)展，制模技術已發(fā)展到高速數(shù)控加工階段，極大地提高模具制造精度，縮短了制模時間，為精密鍛造創(chuàng)造了條件。
采用高速銑加工技術可以減少模具的加工工序，提高加工效益，縮短制造周期，提高模具制造質(zhì)量。而CAD/CAE/CAM一體化、模塊標準化和高速銑技術三者相結合，將大大縮短模具設計和制造周期，使今天接到訂單，明天或后天完成設計并制造出模具的愿望成為可能。
輕且化趨勢用鋁合金代替鋼質(zhì)零件是汽車輕量化的重要方向之一，是節(jié)能減排的一項重要技術措施。世界各國都把車輛輕量化擺在技術進步的首要位置，確定為技術攻關的主要戰(zhàn)略目標。據(jù)統(tǒng)計分析，汽車重量每減少10%，可降低8％的油耗。據(jù)統(tǒng)計，一輛汽車每使用1公斤鋁，可取代1.5公斤鋼材，在使用周期內(nèi)可減少40公斤C02排量。國外在過去的十年中由于鋁合金在汽車上的開發(fā)應用，全球每年減少C02排量約5000萬噸。目
前國外每輛轎車開發(fā)應用鋁合金鍛件的總重量平均己達到40kg，而我國轎車鋁合金鍛件應用僅為國外的10％左右。按我國2009年生產(chǎn)轎車800萬輛統(tǒng)計，達到國外先進水平需用鋁合金鍛件30萬噸；由于我國汽車鋁合金只有簡單零件實現(xiàn)鍛造生產(chǎn)（年產(chǎn)量約3萬噸），而復雜零件精密鍛造還是空白，因此汽車實現(xiàn)輕量化的需求空間極大。
國外最新用于汽車連續(xù)生產(chǎn)的薄板鋼材發(fā)展很快，目前有：金相轉(zhuǎn)變誘發(fā)塑性鋼(TRIP)、復相鋼（CP)、硼合金鋼。金相轉(zhuǎn)變誘發(fā)塑性鋼具有良好的可成形性和較高的強度，用于碰撞能量吸收工件，如汽車前保險杠。復相鋼含有Nb、Ti等元素，可將金相結構調(diào)整至低變形率，具有高的吸收能和好的擴孔性能，主要用于制造與碰撞有關的車身結構件，如車門防撞板、車架的縱梁和橫向梁等。硼合金鋼在低強度時加熱成形（大約900℃ )
在快速冷卻時產(chǎn)生馬氏體，退火時幾乎沒有彈性回彈，主要用于制造防撞梁、B柱加強板。
2009年我國汽車產(chǎn)量己經(jīng)達到1360萬輛，2010年達到1800萬輛，而目前我國汽車中鋁合金鍛件的比例相當?shù)�，只有一些合資品牌的車型中部分采用進口鋁合金鍛件，因此隨著汽車輕量化的迫切要求，降低能源消耗的壓力越來越大，對鋁合金精密鍛造技術的需求日益增加，開發(fā)具有完全自主知識產(chǎn)權的鋁合金精密鍛造成套技術己經(jīng)成為汽車輕量化發(fā)展的緊迫任務。
低消耗趨勢鍛壓行業(yè)是材料、能源等各類資源的消耗大戶，亦是污染環(huán)境的源頭之一。未來鍛壓行業(yè)的發(fā)展方向必然是節(jié)能、節(jié)材、低成本、注重保護環(huán)境，降低污染排放、生產(chǎn)過程科學化、企業(yè)文明現(xiàn)代化，以低消耗為載體，追求技術、經(jīng)濟效益和社會效益****化。
精密剪切屬無屑加工，沒有鋸口損耗；精密剪切在室溫下進行，沒有加熱損耗，因此在吸收工業(yè)發(fā)達國家先進技術的基礎上，結合我國國情，自主研發(fā)具有我國特色的精密剪切設備是發(fā)展方向。建設環(huán)境友好的高產(chǎn)量的鍛造生產(chǎn)線及C02低排放的環(huán)境，促進可持續(xù)發(fā)展。
制造過程降低消耗一直圍繞著降低原材料消耗，減少設備能源消耗，提高模具壽命，提高設備使用效率及自動化水平，提高產(chǎn)品合格率，減少產(chǎn)品制造工序和凈近成形技術應用等方面開展工作。
